Einführung in den Direktdruck auf Film

In der kundenspezifischen DrucktechnologieDirect to Film (DTF)-Druckerist heute einer der beliebtesten Technologien, da es in der Lage ist, hochwertige Drucke auf einer Vielzahl von Stoffprodukten zu erstellen. Dieser Artikel stellt Ihnen die DTF-Drucktechnologie, ihre Vorteile, die benötigten Verbrauchsmaterialien und den damit verbundenen Arbeitsprozess vor.

Entwicklung der DTF-Drucktechniken

Wärmeübertragungsdrucktechniken haben einen langen Weg zurückgelegt, wobei die folgenden Methoden im Laufe der Jahre an Bedeutung gewonnen haben:

1. Siebdruck-Wärmeübertragung: Diese traditionelle Methode ist für ihre hohe Druckeffizienz und niedrigen Kosten bekannt und dominiert immer noch den Markt. Es erfordert jedoch eine Siebvorbereitung, verfügt über eine begrenzte Farbpalette und kann durch die Verwendung von Druckfarben zu Umweltverschmutzungen führen.
2. Wärmeübertragung mit farbiger Tinte: Wie der Name schon sagt, kommt bei dieser Methode keine weiße Tinte zum Einsatz und sie gilt als Vorstufe der Wärmeübertragung von weißer Tinte. Es kann nur auf weißen Stoffen angewendet werden.
3. Wärmeübertragung mit weißer Tinte: Die derzeit beliebteste Druckmethode zeichnet sich durch einen einfachen Vorgang, große Anpassungsfähigkeit und lebendige Farben aus. Die Nachteile sind die langsame Produktionsgeschwindigkeit und die hohen Kosten.

Warum wählen?DTF-Druck?

Der DTF-Druck bietet mehrere Vorteile:

1. Große Anpassungsfähigkeit: Für den Thermotransferdruck können fast alle Stoffarten verwendet werden.
2. Breiter Temperaturbereich: Der anwendbare Temperaturbereich liegt zwischen 90 und 170 Grad Celsius und ist daher für verschiedene Produkte geeignet.
3. Geeignet für mehrere Produkte: Diese Methode kann zum Bedrucken von Kleidungsstücken (T-Shirts, Jeans, Sweatshirts), Leder, Etiketten und Logos verwendet werden.

Geräteübersicht

1. Großformatige DTF-Drucker

Diese Drucker eignen sich ideal für die Massenproduktion und sind in den Breiten 60 cm und 120 cm erhältlich. Sie sind erhältlich in:

a) Doppelkopfmaschinen(4720, i3200, XP600) b) Vierkopfmaschinen(4720, i3200) c)Achtkopfmaschinen(i3200)

Beim 4720 und i3200 handelt es sich um Hochleistungsdruckköpfe, während es sich beim XP600 um einen kleineren Druckkopf handelt.

2. Kleine A3- und A4-Drucker

Zu diesen Druckern gehören:

a) Modifizierte Epson L1800/R1390-Geräte: Der L1800 ist eine aktualisierte Version des R1390. Der 1390 verwendet einen zerlegten Druckkopf, während der 1800 Druckköpfe ersetzen kann, was ihn etwas teurer macht. b) XP600-Druckkopfmaschinen

3. Mainboard und RIP-Software

a) Mainboards von Honson, Aifa und anderen Marken b) RIP-Software wie Maintop, PP, Wasatch, PF, CP, Surface Pro

4. ICC-Farbmanagementsystem

Mithilfe dieser Kurven können Sie die Tintenreferenzmengen festlegen und den Tintenvolumenprozentsatz für jedes Farbsegment steuern, um lebendige, präzise Farben zu gewährleisten.

5. Wellenform

Diese Einstellung steuert die Tintenstrahlfrequenz und -spannung, um die Platzierung der Tintentropfen beizubehalten.

6. Austausch der Druckkopftinte

Sowohl weiße als auch farbige Tinten erfordern vor dem Austausch eine gründliche Reinigung des Tintentanks und des Tintenbeutels. Bei weißer Tinte kann ein Zirkulationssystem zur Reinigung des Tintendämpfers eingesetzt werden.

DTF-Filmstruktur

Das Direct-to-Film-Druckverfahren (DTF) basiert auf einer speziellen Folie, um gedruckte Designs auf verschiedene Stoffprodukte wie T-Shirts, Jeans, Socken und Schuhe zu übertragen. Der Film spielt eine entscheidende Rolle bei der Gewährleistung der Genauigkeit und Qualität des endgültigen Drucks. Um seine Bedeutung zu verstehen, untersuchen wir die Struktur des DTF-Films und seiner verschiedenen Schichten.

Schichten aus DTF-Film

Die DTF-Folie besteht aus mehreren Schichten, die jeweils einem bestimmten Zweck im Druck- und Transferprozess dienen. Zu diesen Schichten gehören typischerweise:

1. Antistatische Schicht: auch als elektrostatische Schicht bekannt. Diese Schicht befindet sich typischerweise auf der Rückseite der Polyesterfolie und erfüllt eine entscheidende Funktion in der gesamten DTF-Folienstruktur. Der Hauptzweck der statischen Schicht besteht darin, den Aufbau statischer Elektrizität auf der Folie während des Druckvorgangs zu verhindern. Statische Elektrizität kann verschiedene Probleme verursachen, z. B. das Anziehen von Staub und Schmutz auf der Folie, wodurch sich die Tinte ungleichmäßig verteilt oder das gedruckte Design falsch ausgerichtet wird. Durch die Bereitstellung einer stabilen, antistatischen Oberfläche trägt die statische Schicht dazu bei, einen sauberen und präzisen Druck zu gewährleisten.
2. Release-Liner: Die Basisschicht der DTF-Folie ist eine Trennfolie, häufig aus silikonbeschichtetem Papier oder Polyestermaterial. Diese Schicht sorgt für eine stabile, ebene Oberfläche der Folie und sorgt dafür, dass sich das gedruckte Motiv nach dem Transfervorgang leicht von der Folie entfernen lässt.
3. Klebeschicht: Über der Trennfolie befindet sich die Klebeschicht, eine dünne Schicht aus wärmeaktiviertem Klebstoff. Diese Schicht verbindet die gedruckte Tinte und das DTF-Pulver mit der Folie und sorgt dafür, dass das Design während des Übertragungsvorgangs an Ort und Stelle bleibt. Die Klebeschicht wird während der Heißpressphase durch Hitze aktiviert, sodass das Design am Substrat haften kann.

DTF-Pulver: Zusammensetzung und Klassifizierung

Direct to Film (DTF)-Pulver, auch bekannt als Klebe- oder Heißschmelzpulver, spielt eine entscheidende Rolle im DTF-Druckprozess. Es trägt dazu bei, die Tinte während des Wärmeübertragungsprozesses mit dem Stoff zu verbinden und sorgt so für einen haltbaren und langlebigen Druck. In diesem Abschnitt befassen wir uns mit der Zusammensetzung und Klassifizierung von DTF-Pulver, um ein besseres Verständnis seiner Eigenschaften und Funktionen zu ermöglichen.

Zusammensetzung des DTF-Pulvers

Der Hauptbestandteil von DTF-Pulver ist thermoplastisches Polyurethan (TPU), ein vielseitiges und leistungsstarkes Polymer mit hervorragenden Klebeeigenschaften. TPU ist eine weiße, pulverförmige Substanz, die schmilzt und sich beim Erhitzen in eine klebrige, viskose Flüssigkeit verwandelt. Nach dem Abkühlen bildet es eine starke, flexible Verbindung zwischen der Tinte und dem Stoff.

Zusätzlich zu TPU fügen einige Hersteller dem Pulver möglicherweise andere Materialien hinzu, um seine Leistung zu verbessern oder die Kosten zu senken. Beispielsweise könnte Polypropylen (PP) mit TPU gemischt werden, um ein kostengünstigeres Klebstoffpulver herzustellen. Die Zugabe übermäßiger Mengen an PP oder anderen Füllstoffen kann sich jedoch negativ auf die Leistung des DTF-Pulvers auswirken und zu einer beeinträchtigten Bindung zwischen Tinte und Stoff führen.

Klassifizierung von DTF-Pulver

DTF-Pulver wird typischerweise nach seiner Partikelgröße klassifiziert, die sich auf seine Bindungsstärke, Flexibilität und Gesamtleistung auswirkt. Die vier Hauptkategorien von DTF-Pulver sind:

1. Grobes Pulver: Mit einer Partikelgröße von etwa 80 Mesh (0,178 mm) wird grobes Pulver hauptsächlich zum Beflocken oder zur Wärmeübertragung auf dickere Stoffe verwendet. Es bietet eine starke Bindung und hohe Haltbarkeit, seine Textur kann jedoch relativ dick und steif sein.
2. Mittleres Pulver: Dieses Pulver hat eine Partikelgröße von ca. 160 Mesh (0,095 mm) und ist für die meisten DTF-Druckanwendungen geeignet. Es schafft ein Gleichgewicht zwischen Haftfestigkeit, Flexibilität und Glätte und ist daher eine beliebte Wahl für verschiedene Arten von Stoffen und Drucken.
3. Feines Pulver: Mit einer Partikelgröße von etwa 200 Mesh (0,075 mm) ist feines Pulver für die Verwendung mit dünnen Filmen und die Wärmeübertragung auf leichten oder empfindlichen Stoffen konzipiert. Im Vergleich zu groben und mittleren Pulvern entsteht eine weichere, flexiblere Bindung, die Haltbarkeit ist jedoch möglicherweise etwas geringer.
4. Ultrafeines Pulver: Dieses Pulver hat mit etwa 250 Mesh (0,062 mm) die kleinste Partikelgröße. Es ist ideal für komplizierte Designs und hochauflösende Drucke, bei denen Präzision und Glätte entscheidend sind. Allerdings können seine Bindungsstärke und Haltbarkeit im Vergleich zu gröberen Pulvern geringer sein.

Berücksichtigen Sie bei der Auswahl eines DTF-Pulvers die spezifischen Anforderungen Ihres Projekts, wie z. B. die Art des Stoffes, die Komplexität des Designs und die gewünschte Druckqualität. Die Auswahl des geeigneten Pulvers für Ihre Anwendung sorgt für optimale Ergebnisse und langlebige, lebendige Drucke.

Das Direct-to-Film-Druckverfahren

Der DTF-Druckprozess kann in die folgenden Schritte unterteilt werden:

1. Designvorbereitung: Erstellen oder wählen Sie das gewünschte Design mit einer Grafikdesign-Software aus und stellen Sie sicher, dass Bildauflösung und -größe zum Drucken geeignet sind.
2. Drucken auf PET-Folie: Laden Sie die speziell beschichtete PET-Folie in den DTF-Drucker. Stellen Sie sicher, dass die Druckseite (die raue Seite) nach oben zeigt. Starten Sie dann den Druckvorgang, bei dem zuerst die farbigen Tinten gedruckt werden, gefolgt von einer Schicht weißer Tinte.
3. Klebepulver hinzufügen: Nach dem Drucken das Klebepulver gleichmäßig auf der nassen Tintenoberfläche verteilen. Das Klebepulver trägt dazu bei, dass sich die Tinte während des Wärmeübertragungsprozesses mit dem Stoff verbindet.
4. Aushärten des Films: Verwenden Sie einen Wärmetunnel oder Ofen, um das Klebepulver auszuhärten und die Tinte zu trocknen. Dieser Schritt stellt sicher, dass das Klebepulver aktiviert wird und der Druck zur Übertragung bereit ist.
5. Wärmeübertragung: Positionieren Sie die bedruckte Folie auf dem Stoff und richten Sie das Design wie gewünscht aus. Legen Sie den Stoff und die Folie in eine Heißpresse und wenden Sie die für den jeweiligen Stofftyp geeignete Temperatur, den entsprechenden Druck und die entsprechende Zeit an. Durch die Hitze schmelzen das Pulver und die Trennschicht, sodass Tinte und Klebstoff auf den Stoff übertragen werden können.
6. Den Film abziehen: Nachdem der Wärmeübertragungsprozess abgeschlossen ist, lassen Sie die Wärme abfließen und ziehen Sie die PET-Folie vorsichtig ab, sodass das Design auf dem Stoff verbleibt.

Pflege und Wartung von DTF-Drucken

Um die Qualität von DTF-Drucken aufrechtzuerhalten, befolgen Sie diese Richtlinien:

1. Waschen: Verwenden Sie kaltes Wasser und ein mildes Reinigungsmittel. Vermeiden Sie Bleichmittel und Weichspüler.
2. Trocknen: Hängen Sie das Kleidungsstück zum Trocknen auf oder verwenden Sie es bei niedriger Temperatur im Wäschetrockner.
3. Bügeln: Drehen Sie das Kleidungsstück um und verwenden Sie eine niedrige Hitzeeinstellung. Nicht direkt auf dem Druck bügeln.

Abschluss

Direkt an Filmdrucker haben die Druckindustrie mit ihrer Fähigkeit, hochwertige, langlebige Drucke auf verschiedenen Materialien herzustellen, revolutioniert. Durch das Verständnis der Ausrüstung, der Folienstruktur und des DTF-Druckverfahrens können Unternehmen diese innovative Technologie nutzen, um ihren Kunden erstklassige Druckprodukte anzubieten. Die richtige Pflege und Wartung von DTF-Drucken gewährleistet die Langlebigkeit und Lebendigkeit der Designs und macht sie zu einer beliebten Wahl in der Welt des Bekleidungsdrucks und darüber hinaus.